一、聚光燈下，顆粒硅站上舞臺(tái)中央

‍‍‍‍‍‍‍‍1.高耗能的產(chǎn)業(yè)一環(huán)‍‍‍‍

限電年年有，今年特別嚴(yán)。

電力需求側(cè)和供給側(cè)的嚴(yán)重失衡，終究是帶來(lái)了一紙能耗雙控文件，仿佛是一夜間，全國(guó)高耗能和高排放企業(yè)站在了風(fēng)口浪尖——限電限產(chǎn)、電價(jià)上調(diào)，雙重夾擊。 這浪尖上站著的，就有光伏產(chǎn)業(yè)的多晶硅料生產(chǎn)廠家。他們每生產(chǎn)1噸硅料，就需要耗費(fèi)5-6萬(wàn)度電，這是什么概念?要知道，公認(rèn)的“耗能大頭”電解鋁產(chǎn)業(yè)，每噸電解鋁的耗電量也不過(guò)1.35萬(wàn)度。 產(chǎn)能縮減，成本上漲，導(dǎo)致硅料價(jià)格大幅提升，較去年同期已上漲了215%。其中單晶致密料已經(jīng)從2020年7月的60元/kg, 一路狂飚到現(xiàn)在的260元/kg。而供貨緊張則基本要到明年下半年才能有所緩解。

2.超節(jié)能的新星選手‍

11月11日，保利協(xié)鑫復(fù)牌，公布上半年凈利潤(rùn)24.07億扭虧為盈，其關(guān)鍵“王牌”顆粒硅再度引起業(yè)內(nèi)火熱關(guān)注。

在聚光燈之下，沒(méi)有什么比更節(jié)能、更低成本的硅料技術(shù)更吸引眾人的目光了!

根據(jù)保利協(xié)鑫今年8月份的調(diào)研，與改良西門子法生產(chǎn)的柱狀多晶硅料相比，用硅烷法(FBR 法)制成的顆粒硅，生產(chǎn)過(guò)程中可以使電耗降低30%、水耗降低30%、氫消耗降低42%、人員降低65%，生產(chǎn)成本總體降低30%。顆粒硅目前綜合成本3-3.5萬(wàn)元/噸，棒狀硅綜合成本4-5萬(wàn)元/噸，顆粒硅更具成本優(yōu)勢(shì)。

(來(lái)源：保利協(xié)鑫推介資料，浙商證券研究所整理) 不僅降本降耗，顆粒硅還“降碳排”。 保利協(xié)鑫能源半年報(bào)顯示，相較棒狀硅，每生產(chǎn)一萬(wàn)噸顆粒硅將減少碳排放44.8萬(wàn)噸，可節(jié)省燃煤16.64萬(wàn)噸，相當(dāng)于每年多種218.6萬(wàn)棵樹(shù)。 在越發(fā)緊張的能耗雙控局勢(shì)下，選擇顆粒硅，將助力高耗能硅料企業(yè)更容易通過(guò)能耗指標(biāo)、更順利地進(jìn)行擴(kuò)產(chǎn)。

3.廣闊的舞臺(tái)正在腳下

顆粒硅因其優(yōu)異的節(jié)能降本屬性，正加速對(duì)傳統(tǒng)塊狀硅的替代。

供給端方面，目前行業(yè)內(nèi)，唯一掌握核心技術(shù)的協(xié)鑫顆粒硅。已實(shí)現(xiàn)萬(wàn)噸級(jí)量產(chǎn)突破，并在徐州、樂(lè)山、內(nèi)蒙形成了多個(gè)十萬(wàn)噸級(jí)產(chǎn)能基地，規(guī)劃顆粒硅產(chǎn)能達(dá) 50 萬(wàn)噸。此外據(jù)了解，鑒于當(dāng)前巨大的需求，保利協(xié)鑫未來(lái)可能會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)產(chǎn)。

(數(shù)據(jù)來(lái)源：保利協(xié)鑫官網(wǎng)公告、浙江證券研究所 )

需求端方面，目前隆基、中環(huán)、晶澳、雙良節(jié)能等硅片廠家紛紛“先下手為強(qiáng)”，顆粒硅采購(gòu)數(shù)量已經(jīng)接近65萬(wàn)噸。

硅片企業(yè)總規(guī)模60萬(wàn)噸級(jí)的采購(gòu)，說(shuō)明顆粒硅已經(jīng)獲得市場(chǎng)認(rèn)可，現(xiàn)在顆粒硅正處于大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化的開(kāi)端，未來(lái)顆粒硅的腳下將是一馬平川。

二、顆粒硅能否一“站”到底?

當(dāng)然，面對(duì)現(xiàn)在仍是主流技術(shù)的改良西門子法，顆粒硅技術(shù)是否能夠在硅料技術(shù)的競(jìng)技場(chǎng)上“一站到底”，更應(yīng)考慮的是，傳統(tǒng)硅料價(jià)格回落以后，顆粒硅還能不能得到下游硅片廠商的青睞。

關(guān)鍵在于能否進(jìn)一步拉開(kāi)與傳統(tǒng)硅料的差距。

1.質(zhì)量差距

“硅片一哥”隆基股份曾在投資者互動(dòng)平臺(tái)上表示，“顆粒硅仍有四個(gè)缺點(diǎn)：金屬含量高，碳含量高，有粉料，含氫。”

的確，顆粒硅單位體積小，暴露在外的表面積相比多晶硅更多，另外由于工藝特性顆粒硅內(nèi)部晶格更為疏松，雜質(zhì)更容易侵入。

而含氫量高則是由于流化床法自身的生產(chǎn)工藝原因，較高的含氫量可能導(dǎo)致"氫跳"現(xiàn)象，即在后端拉棒環(huán)節(jié)受熱容易生產(chǎn)跳硅，從而對(duì)拉棒的穩(wěn)定性和質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。 因?yàn)殡s質(zhì)問(wèn)題，目前下游的硅片客戶主要是“摻著用”——將少量顆粒硅摻雜進(jìn)塊狀硅使用。 這就涉及到摻雜比例的問(wèn)題了。在某種意義上，摻雜比例能達(dá)到多高，決定了顆粒硅未來(lái)在硅料市場(chǎng)的占比能有多大。

今年以來(lái)部分硅片廠陸續(xù)公布試用反饋，可以提供一定的參考。

上機(jī)數(shù)控在4月的調(diào)研中表示，“新投料里面用到70%甚至更高比例都是沒(méi)有問(wèn)題的，還有45%的循環(huán)料，跳硅問(wèn)題已經(jīng)很少了，產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)方面都不錯(cuò)。” 中環(huán)在今年6月的調(diào)研中指出，顆粒硅的運(yùn)用比例能提高到50%以上，且對(duì)性能沒(méi)有影響。 晶澳則在今年8月的調(diào)研中表示：“大爐型的摻雜比例在40%以內(nèi)，小爐型會(huì)高一些。” 綜合數(shù)據(jù)來(lái)看，上半年顆粒硅的摻雜使用表現(xiàn)都沒(méi)有什么問(wèn)題。 但是仍然有進(jìn)步的空間——100%使用顆粒硅仍然大規(guī)模地生產(chǎn)n型硅片。那么顆粒硅和傳統(tǒng)硅料的差距將大大拉近。同時(shí)，搭配顆粒硅更為優(yōu)秀的電性能，將更加適合下一代N型電池技術(shù)，進(jìn)而進(jìn)一步搶占硅料市場(chǎng)。

2.成本差距

當(dāng)然，未來(lái)顆粒硅能否完全取代西門子法，關(guān)鍵還是取決于成本。

可以推想，當(dāng)硅料相對(duì)寬松后，兩種硅料核心比拼的就是成本。 雖然目前，根據(jù)保利協(xié)鑫的數(shù)據(jù)，顆粒硅生產(chǎn)成本總體降低30%，但業(yè)內(nèi)顯然也有不同的聲音。 通威、大全和新特等硅料廠指出：“在硅料生產(chǎn)過(guò)程中，流化床法還原電耗大致6度左右，通威的西門子法40多度，兩者差異巨大。但是改良西門子法在生產(chǎn)過(guò)程中，會(huì)復(fù)產(chǎn)大量的蒸汽，解決了冷氫化的蒸汽的問(wèn)題，而硅烷法是沒(méi)有的。因此，從綜合能耗看，兩種方法的不會(huì)差異特別大。”

同時(shí)，他們還指出，流化床法還原爐有個(gè)內(nèi)膽，一套就是200萬(wàn)，消耗很大，也會(huì)導(dǎo)致3000-4000元/噸的成本增加。 根據(jù)通威和大全的估算，顆粒硅的生產(chǎn)成本將在3.5萬(wàn)元/噸左右。而通威2021年1月的調(diào)研數(shù)據(jù)顯示，其包頭一期的生產(chǎn)成本也已經(jīng)達(dá)到了3.5萬(wàn)元/噸的水平。 行業(yè)測(cè)算，顆粒硅的生產(chǎn)成本目前在35元/kg左右，而2021年1月大全的調(diào)研數(shù)據(jù)顯示，其新廠和老廠最好的月份成本是38元/kg人民幣以下，新廠就36-37元/kg。 總體來(lái)看，顆粒硅當(dāng)前的生產(chǎn)成本雖然優(yōu)于西門子法的行業(yè)平均水平，但和行業(yè)先進(jìn)產(chǎn)能相比優(yōu)勢(shì)并不算大?？梢灶A(yù)想，如果脫離傳統(tǒng)硅料緊缺的考慮，未來(lái)原有西門子法的廠商大概不會(huì)有太大的動(dòng)力將產(chǎn)線切換為硅烷法。

顆粒硅要想顛覆西門子法硅料，接下來(lái)仍需要瞄準(zhǔn)先進(jìn)產(chǎn)能，進(jìn)一步拉開(kāi)成本差距。

三、未來(lái)拭目以待

節(jié)能低碳是顆粒硅最為突出的優(yōu)勢(shì)，可以預(yù)見(jiàn)，這一優(yōu)勢(shì)在中國(guó)節(jié)能減排的大勢(shì)下，將會(huì)被無(wú)限放大。顆粒硅初登舞臺(tái)，便引來(lái)政策長(zhǎng)遠(yuǎn)的利好。

但遙望未來(lái)，顆粒硅究竟是傳統(tǒng)硅料的補(bǔ)充，還是顛覆性的替代，還是要看質(zhì)量和成本優(yōu)勢(shì)能否再實(shí)現(xiàn)顯著提升。 差距拉得足夠開(kāi)，威脅才能足夠巨大。

目前，顆粒硅的產(chǎn)能，在硅料環(huán)節(jié)的滲透率只有3%左右，未來(lái)進(jìn)步的空間非常大。而顆粒硅諸多萬(wàn)噸級(jí)別項(xiàng)目已經(jīng)投產(chǎn)，成本能否繼續(xù)下降，我們拭目以待。